擠壓、穿刺、火燒電動車上市至少過三關

　　擠壓、穿刺、火燒、水壓、槍擊、爆破……這不是電影中嚴刑拷打犯人的場景，而是在對車載電池進行各種疲勞極限測試，模擬電池起火、短路等故障。正面碰撞、側面碰撞、追尾碰撞、帶電狀態下的側面撞柱，電動汽車面對的種種考驗遠遠超過傳統汽車。

　　昨天，記者從國家機動車質量監督檢驗中心(上海)獲悉，他們完成了國內首次以車輛按實際運行模式，且充電狀態超過60%的首次電動汽車側面柱碰撞試驗。上汽自主研發的電動汽車E50在上市前，已經通過了這次嚴酷而真實的考驗。

　　要經受住三大考驗

　　電動汽車怕什么？怕撞！

　　檢驗中心副主任朱曉明告訴記者，模擬電線桿或樹的側面柱碰撞試驗恰恰是瞄準了電動汽車的軟肋。"撞樹撞的是一個點，撞車撞到的是一個面。因此， 瞬間撞樹對汽車產生的壓強更大，"朱曉明說，"更重要的是，電動汽車的電池多安裝在地板之下，因此側面撞擊就像擊中人的肋部一樣，造成的傷害比正面撞擊來 得更大。"因此，側面柱碰撞試驗僅在美國標準中有，國標中暫時還沒有這個要求。

　　第二重考驗還在后面。以往的電動汽車碰撞試驗為規避風險，多采用電池替代物或非運行模式進行。但為了模擬最真實的效果，上汽E50這次是在充電 狀態超過60%的情況下進行的，這也意味著風險陡然增加。具體負責試驗的高級工程師鄭祖丹回憶，當時他們還小小地緊張了一把。為防止意外，事先做了現場緊 急情況逃生演習、消防車救火預案。不過還好，到試驗結束，電池的密封裝置只產生微小變形，整個過程未發生冒煙、起火等高壓電系統異常的情況。

　　這還沒完。第三重考驗是要看電池有沒有"內傷"。"我們把E50靜置在全天候的固定畫面里監控，并每隔2小時巡檢，"鄭祖丹說，經過1個月的放置，狀態穩定。

　　解決輕與強的矛盾

　　事實上，電動汽車的輕量化和安全一直是一個魚與熊掌不可兼得的矛盾。一方面，續航能力是純電動汽車的生命，而整備質量又是續航能力的基本保障，輕量化設計成了重中之重。但另外一方面，安全性還有整車強度、剛度與輕量化是矛盾的。

　　"但是，E50很好地解決了這個矛盾。"朱曉明告訴記者，從現場的實際來看，E50針對純電動車的布置和結構特點，通過車身承力骨架優化，吸能結構設計達到了精巧，這是達到減重目的的前提。

　　據介紹，全車大量使用了高強度材料。同時，大量使用輕量化材料，比如動力電池組托盤、蓄電池托盤、高壓電原件支撐橫梁均采用纖維增韌性復合材 料，前保險杠系統使用鋁合金制造，尾門使用復合材料。以上設計使E50在滿足車身強度剛度要求的同時，滿足了重量設計目標。此外，加強對動力電池組的保護 設計。把動力電池組布置在地板下偏后的位置，避免了發生正面碰撞及追尾造成的對電池組縱向擠壓變形的情況。

　　對電動車多些寬容

　　眾所周知，汽車安全性研發是一個非常復雜的系統工程，電動汽車的安全設計更是一個世界難題。它要求在確保常規汽車安全要求的基礎上，還必須考慮動力電池等電動車特有的安全技術，技術含量極高。

　　此前發生的幾起電動車事故給電動車安全性甚至其未來蒙上了厚重陰影。但人們應該學會寬容一點，任何一個創新技術在推出伊始都是較為粗糙的，要經過無數次改進及市場的錘煉，才會使性能逐漸得到改善，穩定性增強，繼而滿足越來越高端市場的需求。

　　據記者了解，已經量產的日產Leaf通過特殊設計的車身構架保護動力電池組，打造堅固的"安全區"保護乘員安全。三菱電動汽車iMiEV的電池 模塊共配有88個樹脂材料的電池單元，下方設計有4根橫梁，以電池組的形式安裝在車體上。這種電池組的結構相對于以前的電池結構更牢固。雪佛蘭Volt動 力電池組置于中央通道和后排座椅下面，增加了碰撞時對動力電池組的保護作用。

　　當然，人的生命非常寶貴，因此，一方面，新技術的提供者應該高度重視安全，不能人為造成質量疏漏；另外一方面，如果新技術產品一出現問題，就對其公司及技術本身大為否定，那么我們將永遠也看不到科技的進步。