淬火溫度對高強度耐磨鑄鋼件的性能影響

隨著工程機械的近一步發展，大型礦車開采環境的不斷惡化，對于礦車產品上的耐磨件的性能要求不斷提高，要求耐磨材料在原有的高硬度、高強度、高抗疲勞性的同時具有良好的沖擊韌性，傳統耐磨材料及熱處理工藝并不能滿足大型礦車對耐磨件的韌性要求，這就需要在現有的材料基礎上，進行相關成分和熱處理工藝的調整使材料在高強度的同時擁有較好的塑韌性。
主要工藝分析
一、化學成分分析：大型齒尖材料選用的ZG30Cr2MnSi2Mo鋼，在允許NI元素添加量≤0.5的同時要求硬度在443-555HB的同時滿足常溫沖擊功≥25J，通過分析不同成分與沖擊功的影響，來確定成分的目標值。通過查閱資料可以得出一個初步結論在提高Si，Cr降低Mn元素有增加材料強度及韌性的傾向。同時該材料脫氧劑要求Zr脫氧，1、Zr元素是強碳化物形成元素，在鑄造中可以細化鑄造原始晶粒、減少枝晶偏析和區域偏析，提高鑄件化學成分的均勻性；2、Zr元素具有強烈阻止奧氏體晶粒長大的作用，這使得在高于AC3100-120℃溫度加熱時，奧氏體晶粒度仍可以保持在5級以上，為高溫淬火提供了可行性；3、用Zr脫氧代替A1脫氧較少了ALN形成的石狀脆斷，提高了材料的可塑韌性。
二、熱處理工藝設計：通過熱處理經驗公式得出該材料的AC3溫度為880±10℃，通過傳統的熱處理。工藝溫度淬火，和不同溫度淬火的熱處理工藝進行驗證，高溫淬火具有一定程度上的成分均勻化作用，通過檢測常規溫度工藝及高溫淬火的晶粒度及產品性能在進一步來調整熱處理工藝，保證產品在好的奧氏體化溫度淬火。